Calderas
Son muchas las empresas que necesitan generar calor para satisfacer las necesidades de su sistema productivo. Éste calor es generado en forma de fluido liquido o vapor a través de calderas de combustión utilizando diferentes combustibles como son el gasoil o gas natural.
El rendimiento de un equipo generador de calor (caldera, horno o secadero) nos informa del porcentaje de potencia útil que se aprovecha en el proceso productivo frente a la potencia total aportada por el combustible utilizado.
Este rendimiento baja en función de las diferentes perdidas en el traslado del calor desde la caldera hasta su punto de utilización junto con otros factores que hay que vigilar para así poder obtener el mayor rendimiento posible minimizando el coste energético en combustibles.
MEDIDAS DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA
– Control de combustión. (Ahorro del 6%)
Se debe de tratar de optimizar la combustión de las calderas con la intención de liberar la mayor cantidad de energía posible del combustible, para lo que se debería de realizar un análisis de los humos de la chimenea de la caldera.
El factor más determinante para una buena combustión es el exceso de aire hasta que se consiga una combustión completa.
En función del análisis de los humos de escape, si el rendimiento es bajo, se debería a proceder a limpiar el hogar de la caldera de cenizas e inquemados y ajustar el caudal aire de entrada al quemador.
– Minimización de purgas en calderas de vapor. (Ahorro del 1%)
Las calderas de vapor se deben de ir purgando con la intención de mantener la concentración de sólidos (carbonatos disueltos en el agua) dentro de unos márgenes. Éstos van aumentando en función del vapor generado. La purga debe ser la mínima necesaria ya que si nos excedemos, habrá un mayor consumo de agua y por lo tanto, mayores pérdidas energéticas.
Existen diferentes formas de calcular la cantidad óptima de purga en función de varios factores como es el tipo de caldera, presión de operación, tratamiento y calidad del agua.
– Recuperación del calor residual de los gases de salida. (Ahorro entre el 5 % y el 20%)
Los gases de los humos de salida tras la combustión tienen una temperatura muy elevada (superior a 200ºC) que en ocasiones es necesario poder aprovechar para precalentar el aire de la combustión a través de un recuperador o precalentar el agua de alimentación a través de un economizador. Estas dos medidas son capaces de mejorar el rendimiento del equipo.
– Minimizar perdidas en paredes. (Ahorro superior al 2%)
Todo el calor generado en la combustión debe ir destinado al proceso productivo por lo que debemos de minimizar las perdidas existentes en paredes de hornos o tuberías aislándolas perfectamente. Un análisis termográfico debe de evaluar si estado del aislamiento es correcto o deficitario.
– Reinyectar condensados en calderas de vapor. (Ahorro superior al 5%)
La incorporación del vapor condensado generado anteriormente debe de ser nuevamente incorporado a la caldera para aprovechar el calor que todavía contiene y así minimizar el salto térmico de calor necesario para producir vapor.
– Cambio de combustible (Ahorro del 10% al 40%)
El cambio de combustible por otro más barato no es una medida de eficiencia energética pero si económica. Por ejemplo, a Enero de 2012 el precio de los combustibles del más barato a más caro para un mismo aporte energético son biomasa, gas natural, gasóleo, propano y electricidad.